Adakah penggantian bercetak mempunyai prestasi yang sama seperti yang asal?

一. Satu kejayaan teknologi: pergi dari "pengesahan prototaip" kepada "pembuatan pengeluaran besar -besaran" dalam langkah -langkah.
1. Pemendekan mengganggu acuan - membuat kitaran
Ia biasanya mengambil masa 3 hingga 6 bulan untuk membuat acuan pemutus -, tetapi percetakan 3D logam boleh memotong masa itu hingga 1 hingga 2 minggu. Hanbang Laser menggunakan teknologi SLM untuk menjadikan perumahan aloi aluminium untuk perumahan elektrik kenderaan sepenuhnya dalam satu bahagian, menggantikan cara lama kimpalan bersama -sama banyak bahagian. Bukan sahaja ini mengurangkan berat perumahan sebanyak 20%, tetapi ia juga memendekkan masa yang diperlukan untuk membuat acuan dari 4 bulan hingga 8 hari. Firma kereta utama telah membuat lebih daripada 300, 000 3 d - bahagian dicetak sejak mengadopsi teknologi ini. Ini telah mengurangkan masa yang diperlukan untuk menghasilkan kereta prototaip sebanyak lebih daripada 50% dan kos penyelidikan dan pembangunan sebanyak 40%.

Peralatan lim - x1500H yang dibuat oleh luminescence laser menggunakan teknologi kolaboratif laser - laser untuk membentuk bahagian besar iaitu 1290mm × 1180mm × 506mm dalam saiz. Ini memotong masa pengeluaran lebih daripada 50% berbanding dengan kaedah tradisional. Ini "tidak ada model pembuatan acuan" yang menghilangkan risiko acuan untuk perniagaan. Ia berfungsi dengan baik untuk fasa pengeluaran kecil dan sederhana - atau fasa ujian teknikal.
2. Cek semula reka bentuk struktur yang rumit, cepat, berulang
Percetakan 3D logam mendapat di luar masalah yang pembuatan tradisional mempunyai struktur rumit, memberikan pereka kebebasan untuk mengoptimumkan struktur topologi. Sebagai contoh, bahagian struktur casis kereta dibuat dengan komposit yang mempunyai dinding yang hanya 0.3 hingga 0.5 mm tebal. Ini menjadikan kereta lebih ringan sebanyak 20% sementara masih kuat. Tetapi sukar untuk membuat jenis struktur yang tidak teratur menggunakan kaedah biasa. Penyelesaian percetakan 3D Liantai Technology untuk acuan mod telah memotong masa yang diperlukan untuk menguji model tanah liat dari 6 bulan hingga 50 hari. Produk itu dikeluarkan empat bulan lebih awal kerana ia cepat diperiksa untuk saiz, warna, dan reka bentuk saluran aliran dalaman.
Teknologi Percetakan 3D Titanium Alloy telah digunakan untuk membuat bahagian untuk elektronik pengguna, seperti engsel telefon bimbit dan bingkai tengah. Menggunakan teknologi ini, Oppo dan syarikat lain telah memotong bilangan bahagian dari 12 hingga 1 dan memendekkan kitaran lelaran dari 18 bulan hingga 9 bulan. Walaupun terdapat peluang lelaran material, aloi titanium masih merupakan pilihan yang paling popular dalam industri 3C sekarang kerana mereka kuat dan tahan terhadap kakisan.
2. Penstrukturan semula Kos: Perubahan semulajadi dari "harga unit tinggi" kepada "pengurangan kos kitaran penuh"
1. Mengubah pengoptimuman kos langsung
Perbelanjaan langsung percetakan 3D dengan logam termasuk kos peralatan, kos bahan, dan kos elektrik. Sebagai contoh, shell hub brek kereta dibuat daripada bahagian aloi aluminium yang dicetak dengan peralatan Lim - x260a. Walaupun kos satu peranti adalah kira -kira satu juta yuan, kos dibahagikan dengan cara berikut:
Pengeluaran Batch: Jika anda membuat lebih daripada 5000 keping setahun, kos susut nilai untuk setiap peralatan turun sebanyak 30% berbanding dengan kaedah tradisional.
Kitaran Bahan: Sistem kitar semula serbuk gelung - yang ditutup menimbulkan penggunaan bahan aloi titanium kepada 90%, yang menjimatkan lebih daripada 2 juta yuan setahun dalam harga bahan mentah;
Memudahkan proses: Prosedur pemesinan pemesinan terintegrasi pada separuh, yang menurunkan kos buruh individu sebanyak 45%.
Lim - x800H+ Struktur Spiral Alloy Titanium Printer Laser Printer Tinggi telah memotong penggunaan bahan sebanyak 60% berbanding dengan penempaan tradisional. Ini dilakukan melalui pemakanan serbuk sepaksi dan teknologi sambungan khas. Kos sekeping tunggal juga turun dari 800,000 yuan hingga 350,000 yuan.
2. Melihat lebih mendalam pada kos tersembunyi
Kelebihan tersembunyi percetakan 3D logam adalah bahawa ia membantu meminimumkan kerugian kualiti dan risiko rantaian bekalan:
Kos Kualiti: Merancang saluran penyejukan konformal untuk bahagian automotif memotong kitaran penyejukan sisipan acuan sebanyak 50%, menaikkan kadar lulus pertama kepada 99%, dan menurunkan kos pelupusan sisa tahunan dengan lebih daripada 5 juta yuan. Kos inventori: Model pembuatan yang diedarkan menimbulkan kadar perolehan inventori kilang -kilang mikro serantau kepada tiga kali kilang tradisional, yang mengurangkan kos pendudukan modal;
Kos Peluang: Satu pengeluar enjin penerbangan dengan cepat mengubah reka bentuk ruang pembakaran menggunakan percetakan 3D. Ini mengurangkan kitaran penyelidikan dan pembangunan dari 2 tahun hingga 6 bulan, dan syarikat itu mendapat lebih awal dari jadual dari segi bahagian pasaran, membawa lebih dari 200 juta yuan dalam pendapatan.
3. Synergy Industri: Bergerak dari "Titik Terbaik Titik" ke "Pemberdayaan Ekologi" melalui Percepatan Iteratif
1. Bekerjasama untuk menghasilkan idea baru untuk peralatan, bahan, dan perisian
Kelajuan - percetakan logam 3D bergantung kepada kerjasama antara banyak bahagian industri:
Platinum laser dan laser bercahaya adalah dua firma yang telah membuat kolaborasi laser multi - dan sistem pemantauan pintar untuk peranti. Teknologi ini telah mengurangkan kadar kegagalan percetakan dari 15% hingga 3%.
Sisi Bahan: Hanbang Laser telah membuat aloi aluminium dan aloi titanium yang sangat kuat dan mantap. Aloi ini mendorong batas bahan -bahan tipikal ketika datang untuk mengimbangi ringan dan kekuatan.
Akhir Perisian: Perisian Muees One Intelligent Liantai Technology menggunakan algoritma AI untuk meningkatkan struktur sokongan, yang menjadikan percetakan 35% lebih efisien.
2. Impak pemindahan teknologi yang berulang antara industri
Kesan limpahan teknologi percetakan 3D logam memperluaskan sempadan lelaran:
Menggabungkan kereta dan pesawat: Reka bentuk pengoptimuman topologi yang telah diuji dalam industri automotif telah dipindahkan ke pembuatan bilah enjin pesawat, yang telah mengurangkan berat bahagian sebanyak 18%.
Menyeberangi garis antara elektronik pengguna dan penjagaan kesihatan: Penggunaan Percetakan 3D Alloy Titanium pada engsel telefon bimbit telah melancarkan proses penyesuaian sendi buatan untuk setiap orang, memotong bilangan pembedahan yang diperlukan sebanyak 40%.
Rendah - Ekonomi ketinggian dan sambungan tenaga: Pembinaan ringan bingkai drone telah digunakan untuk membuat bilah turbin angin lebih kuat, yang telah meningkatkan kecekapan penjanaan kuasa mereka sebanyak 5%.