Apakah kes tipikal acuan cetakan 3D logam yang berjaya?

1. Aeroangkasa: Satu langkah besar ke hadapan dalam menggabungkan bahagian struktur besar dengan acuan berfungsi
Kes 1: Pembuatan Tambahan Bingkai Pesawat Aloi Titanium Ultra 6 Meter
Laiming Laser menunjukkan bingkai pesawat aloi titanium cetakan 3D logam terbesar di dunia pada acara TCT ASIA pada tahun 2025. Ia adalah 6295mm × 2198mm × 614mm. Komponen ini menggunakan campuran penyusuan serbuk sepaksi dan pemesinan tradisional, bersama-sama dengan teknologi pelepasan tekanan baru dan teknologi sambungan khusus, untuk berjaya menyelesaikan cabaran mengawal ubah bentuk bahagian aloi titanium besar. Nilai utamanya ialah:
Pengoptimuman struktur: Gunakan reka bentuk pengoptimuman topologi untuk menjimatkan berat sebanyak 30% sambil mengekalkan kekuatan dan mengurangkan penggunaan tenaga semasa penerbangan.
Kecekapan dalam pembuatan: Kaedah tradisional perlu membuat sesuatu dan mengimpalnya secara berasingan, yang boleh mengambil masa sehingga 6 bulan. 3D mencetak cetakan bersepadu, sebaliknya, hanya mengambil masa 3 minggu.
Prestasi yang lebih baik: Struktur kekisi dalaman menjadikan modulus serupa dengan tulang manusia. Ia juga meningkatkan luas permukaan dan menjadikan kekuatan ikatan dengan bahan komposit lebih kuat.
Kes 2: Dinding ruang pembakaran roket mempunyai struktur berliang kecerunan.
InssTek dan Institut Penyelidikan Aeroangkasa Korea bekerjasama untuk membuat muncung roket. Ia menggunakan teknologi pemendapan tenaga terarah (DED), dengan gangsa aluminium di dalam dan saluran penyejukan setiap 1 milimeter. Lapisan luar diperbuat daripada Inconel 625, aloi-suhu tinggi. Reka bentuk ini mendapat:
Pelesapan haba yang cekap: Pembinaan berliang kecerunan menjadikan bahan api pencampuran 40% lebih cekap dan mengekalkan suhu dalam ruang pembakaran seragam 25% sepanjang masa.
Hayat lebih lama: Dengan menyebarkan tegasan haba yang lebih baik, hayat bahagian telah berubah daripada 5 penyalaan dalam teknik standard kepada 20 penyalaan.
Pengurangan kos: Kos membuat sehelai telah turun sebanyak 35%, yang bagus untuk-penyelidikan dan pembangunan enjin roket tersuai kelompok kecil.
2. Dalam bidang pembuatan kereta, penyejukan konformal dan pemberat ringan adalah dua idea baharu yang berfungsi bersama.
Kes 3: Litar air penyejuk untuk acuan suntikan aloi aluminium yang bergantung pada bentuk
Leiming Laser membuat acuan laluan air bercetak LiM-X400M+untuk pembuat alat ganti kereta. Ia bersaiz 343mm × 242mm × 120mm dan menggunakan teknologi SLM untuk mencetak saluran penyejukan lingkaran dengan diameter 0.89mm dan ketebalan dinding 0.8mm. Data daripada{10}aplikasi dunia sebenar menunjukkan:
Pengurangan kitaran: Kitaran acuan untuk item acuan suntikan telah dipotong daripada 22 saat kepada 12 saat, yang menjadikannya 45% lebih cekap;
Peningkatan kualiti: Kadar ledingan dan ubah bentuk dalam produk telah menurun sebanyak 60%, dan kadar hasil telah meningkat daripada 92% kepada 98%.
Membuat sesuatu dengan cara hijau: Kurangkan jumlah penyejuk yang digunakan sebanyak 30% dan jumlah karbon yang dibebaskan sepanjang proses pengeluaran.
Kes 4: Reka bentuk bersepadu manifold pengambilan aloi titanium
Pencetak 3D logam gred industri FS721M-H-8-CAMS digunakan untuk membuat rangka motosikal elektrik aloi titanium yang diusahakan bersama oleh Huashu High Tech dan Stark Future. Kaedah ini menggunakan lapan laser gentian 1000W untuk melakukan pengilangan aditif berterusan (CAMS) pada volum bangunan yang besar iaitu 720x420x650 milimeter. Beberapa ciri baharunya ialah:
Penyepaduan fungsi: Menggabungkan lima bahagian, seperti manifold masukan dan lengan goyang suspensi, menjadi satu bahagian yang 25% lebih ringan dan boleh menampung 15% lebih berat;
Pengoptimuman prestasi: Reka bentuk saluran aliran dalaman mengurangkan pergolakan, meningkatkan kuasa enjin sebanyak 8%, dan mengurangkan penggunaan bahan api sebanyak 5%;
Gunakan secara besar-besaran: Dengan sistem kartrij dakwat gantian, anda boleh mencetak secara berterusan selama 24 jam sehari. Sistem ini boleh membuat 200 keping sehari dan menjimatkan kos sebanyak 40% berbanding kaedah sebelumnya.
3. Elektronik pengguna: mencari keseimbangan yang betul antara ketepatan dan pengeluaran besar-besaran
Kes 5: Pencetakan 3D keseluruhan bingkai jam tangan dalam kelompok
Leiming Laser menggunakan mesin LiM-X260A untuk membuat banyak bingkai jam tangan aloi titanium dengan menggunakan pemulihan serbuk yang dioptimumkan dan teknologi kolaborasi berbilang-laser. Kemajuan teknologi yang besar ialah:
Kawalan dengan ketepatan: Kekasaran permukaan Ra Kurang daripada atau sama dengan 0.8 μm, itulah yang diperlukan oleh -jam tangan tinggi untuk menggilap;
Kecekapan yang dipertingkatkan: Satu cetakan boleh membuat 50 bingkai jam tangan sekaligus, iaitu 10 kali lebih cekap daripada pemesinan CNC biasa.
Pengoptimuman kos: Kos setiap item telah menurun sebanyak 60%, dan kadar penggunaan bahan telah meningkat daripada 30% dalam teknik tradisional kepada 85%.
Kes 6: Membuat bahagian alat muzik loyang dengan pembentukan ketepatan
Laser Luminescence berkesan menghasilkan bahagian alat muzik silinder loyang dengan mengoptimumkan kuasa laser dan pendekatan pengimbasan. Ini dilakukan untuk menyelesaikan masalah pemejalwapan mudah dan pembentukan bermasalah aloi zink kuprum (H85) dalam cetakan 3D. Contoh ini membuktikan:
Kebolehsuaian bahan: Isu patah percetakan dalam aloi zink tembaga boleh diselesaikan dengan mengawal selia kecerunan suhu kolam cair;
Produk yang dihasilkan mempunyai kekasaran permukaan Ra Kurang daripada atau sama dengan 1.6 μm, yang bermaksud ia boleh digunakan serta-merta untuk membuat-alat muzik mewah.
Pertumbuhan Industri: Teknologi SLM telah digunakan buat kali pertama dalam bidang alat muzik ketepatan, mewujudkan peluang pasaran baharu.
4. Bidang perubatan: menggabungkan penyesuaian peribadi dengan biokompatibiliti
Kes 7: Penyesuaian anatomi sendi pinggul aloi titanium
Pencetak 3D logam Platinum A160 500W boleh terus menghasilkan sendi pinggul aloi titanium yang 100% bersentuhan dengan tulang manusia, berdasarkan data CT daripada pesakit. Nilai klinikalnya merangkumi:
Perubatan ketepatan: Tekstur mikroporous pada permukaan (dengan keliangan 60% hingga 80%) membantu sel tulang berkembang dan menjadikan implan dua kali lebih stabil.
Pengoptimuman pembedahan: Panduan pembedahan peribadi memastikan pembedahan ortopedik tepat dalam lingkungan 0.1mm, yang mengurangkan masa pemulihan sebanyak 30%.
Kos-keberkesanan: Pencetakan-sehelai kos separuh daripada pemesinan lima-paksi standard, menjadikannya pilihan yang baik untuk keperluan penyesuaian kelompok kecil.
Kes 8: Membuat gigi palsu logam dengan cepat daripada lebih daripada satu bahan
Firma FIDENTIS menghasilkan teknologi -pelbagai bahan peleburan serbuk laser (LPBF) yang boleh berfungsi dengan dua jenis bahan aloi pada masa yang sama. Kelebihannya ialah:
Lapisan berfungsi: Badan gigi palsu terdiri daripada aloi kromium kobalt yang kuat, dan permukaan geseran mempunyai aloi emas yang tertanam di dalamnya untuk menjadikannya lebih selesa.
Kecekapan yang dipertingkatkan: Kitaran pembuatan telah dikurangkan daripada 2 minggu kepada 3 hari, yang mengurangkan perbelanjaan sebanyak 60%.
Sambutan pasaran: Teknologi ini telah diluluskan oleh FDA dan sedang digunakan serta dipromosikan di seluruh dunia.