Apakah penambahbaikan yang boleh membawa pembuatan bahan tambahan membawa pembuatan pemampat?

1. Terobosan dalam Kebebasan Reka Bentuk: Membina Struktur Rumit dengan Kejuruteraan
Masalah utama yang dihadapi oleh pengeluar pemampat tradisional adalah konflik antara keperluan untuk meningkatkan prestasi aerodinamik dan kesukaran memproses struktur rumit. Sebagai contoh, penyebar laras pemampat sentrifugal perlu dapat membengkokkan pada pelbagai sudut dalam rentang beberapa milimeter. Lima tradisional - pemesinan paksi perlu mengepung bahan kerja beberapa kali, yang menyebabkan kecacatan permukaan untuk membina dan menjadikannya mustahil untuk membuat saluran aliran terbaik sejak alat mendapatkan di jalan.
Institut Thermophysics Kejuruteraan Akademi Sains Cina membuat langkah besar ke hadapan dengan menggunakan teknologi pencairan laser selektif (SLM) dan 1.2709 mati keluli untuk mencetak peresap laras dengan 12 saluran tekanan berasingan sekaligus. Komponen ini mendedahkan oleh pengesanan kesilapan permukaan bahawa sisihan semua lubang masuk dikawal dalam 0.3mm, iaitu 40% lebih besar daripada ketepatan proses biasa. Percetakan tambahan juga membolehkan pasukan reka bentuk menghidupkan lengkung laluan aliran terbaik dalam simulasi aerodinamik ke dalam struktur pepejal. Ini menjadikan penyebar 8% lebih cekap dan meningkatkan julat aliran operasi sebanyak 15%.
Di kawasan pemampat skru berputar, kebebasan untuk mereka bentuk juga jelas. Robot Meltio - Teknologi pelapisan bersepadu menyingkirkan proses membosankan pemesinan tradisional dengan mencetak secara langsung 316L skru keluli tahan karat di bahagian atas bar yang telah ditentukur dengan tepat. Bahagian skru yang dicetak ialah 75 × 75 × 230mm dan mempunyai kekasaran permukaan RA0.8 μm. Pelepasan skru disimpan dalam 0.05mm, yang tiga kali lebih tepat daripada kaedah tradisional, terima kasih kepada pemesinan ketepatan lima -.
2. Lompat besar dalam kecekapan pembuatan: dari kitaran bulanan hingga penghantaran mingguan
Cara tradisional membuat pemampat mempunyai banyak "halangan masa." Sebagai contoh, membuat penyebar laras untuk pemampat teras sistem penyimpanan tenaga udara termampat 100MW mengambil 12 langkah, termasuk perolehan (2 minggu), pemesinan kasar (3 hari), rawatan haba (5 hari), pemesinan ketepatan (1 minggu), perhimpunan dan komisen (3 hari), dan jumlah kitaran 6-8 minggu. Kaedah "Printing Post -" Teknologi pembuatan tambahan memendekkan masa kitaran hingga kurang dari 10 hari.
Institut Thermophysics Kejuruteraan mempunyai data dunia - yang menunjukkan percetakan SLM substrat penyebar hanya mengambil masa 36 jam. Dengan automasi untuk membantu dengan menekan isostatik panas (pinggul) dan pembersihan permukaan selepas percetakan, kitaran penghantaran keseluruhan dipotong sebanyak 75%. Peningkatan kecekapan ini lebih berguna dalam situasi penyelenggaraan kecemasan. Sebagai contoh, sebuah syarikat kimia sekali terpaksa menutup pengeluaran kerana pendesak pemampat pecah secara tiba -tiba. Menggunakan teknologi pembuatan bahan tambahan, hanya mengambil masa 72 jam untuk pergi dari reka bentuk CAD untuk menggantikan komponen ganti, menjimatkan puluhan ekonomi berjuta -juta dolar.
Ekonomi pembuatan aditif lebih kuat kerana ia menggunakan lebih banyak bahan. Pada masa lalu, membuat pemampat skru bermakna bahawa berat tempat tinggal yang sering berlaku 3 hingga 5 kali dari produk siap. Walau bagaimanapun, kaedah pelapisan Meltio menyimpan kehilangan material kepada kurang daripada 5%. Sekiranya syarikat pemampat membuat 5,000 unit setahun, ia boleh menjimatkan kira -kira 200 tan bahan keluli tahan karat setiap tahun, yang mengurangkan kos bahan mentah sebanyak 4 juta yuan.
3. Memperluaskan Batas Prestasi: Bekerjasama untuk membuat bahan dan struktur baru
Pembuatan tambahan bukan sahaja memberi kesan kepada bagaimana keadaan dibuat, tetapi ia juga menggalakkan pembangunan sistem bahan pemampat baru. Apabila nisbah tekanan dan perbezaan suhu agak tinggi, nikel tipikal - aloi berasaskan semakin dekat dengan had prestasi mereka. Teknologi pembuatan bahan tambahan elektron yang dicipta oleh Makmal Kebangsaan Oak Ridge di Amerika Syarikat telah berjaya mencetak bahagian tungsten yang bebas daripada kecacatan dan mempunyai kekuatan suhu tinggi - 420mpa (1000 darjah). Ini adalah 60% lebih kuat daripada aloi berasaskan nikel tradisional - dan merupakan penyelesaian bahan utama untuk pemampat karbon dioksida superkritikal.
Gabungan pengoptimuman topologi dan pembuatan tambahan telah membawa kepada reka bentuk inovatif dalam bidang inovasi struktur. Sebuah syarikat tertentu telah menghasilkan cakera turbin pemampat penerbangan dengan struktur kekisi biomimetik. Ini menjadikannya 45% lebih ringan sambil mengekalkan kekuatannya, yang meningkatkan tujahan enjin - ke - nisbah berat sebanyak 12%. Adalah lebih penting lagi bahawa pembuatan tambahan telah membuat reka bentuk integrasi berfungsi mungkin: jenis perumahan pemampat tertentu menggabungkan saluran penyejukan, kerusi pemasangan sensor, dan badan struktur untuk percetakan. Ini memotong bilangan kepingan sebanyak 37% dan masa yang diperlukan untuk meletakkannya bersama 65%.
4. Pengurusan kitaran hayat: peralihan pemikiran dari membuat sesuatu untuk menyediakan perkhidmatan
Model perkhidmatan untuk pemampat berubah kerana pembuatan tambahan. Program "On Site Manufacturing" General Electric telah menghantar 200 mesin pembuatan bahan tambahan mudah alih di seluruh dunia. Peranti ini menyediakan perkhidmatan pembuatan masa - untuk alat ganti pemampat di tempat -tempat seperti platform minyak dan gas yang sukar untuk sampai ke. Metodologi pengeluaran yang tersebar ini memotong masa yang diperlukan untuk mendapatkan alat ganti dari minggu hingga kurang dari 48 jam dan menurunkan perbelanjaan inventori sebanyak 80%.
Ketika datang ke penyelenggaraan, menggabungkan pembuatan aditif dan teknologi kembar digital memungkinkan untuk melakukan penyelenggaraan ramalan. Sistem Pengurusan Kesihatan Pemampat Siemens boleh menjangkakan berapa banyak bahagian yang lebih lama akan bertahan. Ia melakukan ini dengan meletakkan sensor di bahagian penting untuk menangkap data masa - sebenar pada tekanan, suhu, dan faktor lain, dan kemudian menggabungkan data itu dengan pangkalan data proses pembuatan tambahan. Apabila haus pada pemutar pemampat skru yang diberikan hampir dengan had, sistem secara automatik membuat pelan pembaikan tambahan. Pelan ini hanya perlu menutupi kawasan yang dipakai, yang mengurangkan jumlah kos penggantian sebanyak 90%.