GE Additive sedang mengusahakan pembangunan bahagian aditif yang lebih besar dan lebih ringan. Ia adalah sebahagian daripada konsortium Eropah yang diketuai oleh GE Aerospace Advanced Technology di Munich yang telah mencipta salah satu bahagian aeroangkasa percetakan 3D logam terbesar yang pernah ada - bahagian yang turut menunjukkan penjimatan kos, berat dan masa yang ketara.
Perjanjian Hijau Eropah EU mewajibkan pengurangan 90 peratus dalam pelepasan pengangkutan menjelang 2050 (berbanding tahap 1990), dan penerbangan akan memainkan peranan. Keutamaan masa depan termasuk langkah kewangan dan kawal selia untuk memacu penerbangan pelepasan rendah, dan pembangunan segera rangka kerja papak bersih, enjin pesawat baharu dan sistem pendorong, dan bahan api penerbangan mampan.
Berpangkalan di Munich, Jerman, pasukan GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) Munich mengetuai tiga perkongsian teras dalam program Clean Sky 2 untuk mengenal pasti perkakasan enjin, faedah, reka bentuk, proses pembuatan dan pautan kepada matlamat program, bekerja rapat dengan Kilang GE Aerospace di Itali, Republik Czech, Poland dan Turki, serta rakan kongsi luar.
Salah satu rakan kongsi yang diketuai oleh GE AAT di Munich ialah Projek Teknologi Turbin (TURN), yang bertujuan untuk mempercepatkan kematangan teknologi enjin aero masa hadapan. Ini juga termasuk reka bentuk dan pengeluaran, pengesahan dan kelayakan kupon dan komponen utama, dan penghantaran akhir penutup cetakan 3D logam skala penuh.
Selepas hampir enam tahun R&D dan kejuruteraan, konsortium itu baru-baru ini memperkenalkan reka bentuk perumahan TCF yang besar menggunakan teknologi peleburan laser logam langsung (DMLM) aloi nikel GE Additive 718. Perumahan TCF adalah salah satu bahagian pembuatan tambahan terbesar yang pernah dihasilkan untuk industri aeroangkasa.
Selongsong TCF yang dihasilkan secara tambahan direka untuk enjin badan sempit, dengan bahagian sekitar satu meter diameter atau lebih besar. Dapatkan kelebihan perniagaan yang kompetitif menggunakan penyelesaian reka bentuk sekeping ini untuk menghasilkan perkakasan enjin yang besar ini sambil mengurangkan kos, berat dan masa kitaran pembuatan.
"Kami mahu mengurangkan berat bahagian itu sebanyak 25 peratus sambil menambah baik kehilangan tekanan aliran udara sekunder, dan secara drastik mengurangkan bilangan bahagian untuk menambah baik penyelenggaraan," kata Pengurus Teknikal dan Operasi di GE AAT Munich.
Peralihan daripada pemutus tradisional kepada pencetakan 3D menghasilkan pengurangan 30 peratus dalam kos dan berat. Penyatuan itu menggabungkan lebih daripada 150 bahagian menjadi satu, mengurangkan masa pendahuluan daripada lebih sembilan bulan kepada hanya dua setengah bulan.
Pasukan boleh berbangga dengan keputusan itu. "Matlamat ini telah dicapai dan melebihi. Kami akhirnya dapat mengurangkan berat sebanyak kira-kira 30 peratus. Pasukan itu juga mengurangkan masa utama pembuatan sebanyak kira-kira 75 peratus daripada sembilan bulan kepada dua setengah bulan. 150 yang membentuk pusat turbin tradisional cangkerang bingkai Beberapa bahagian berasingan telah disepadukan ke dalam reka bentuk satu keping," tambah Wilfert.
Percetakan 3D mengurangkan berat bahagian bercetak melalui bahan berketumpatan rendah; pada masa yang sama, reka bentuk pengoptimuman topologi mengurangkan penggunaan bahan dan meningkatkan kestabilan bahagian bercetak. Oleh itu, melalui percetakan 3D, bahagian boleh dikurangkan dalam berat, yang boleh mengurangkan pelepasan ekzos dalam industri aeroangkasa dan automotif, dan kondusif untuk pembangunan mampan alam sekitar.Jika anda memerlukan percetakan 3D, syarikat kami boleh menyediakan perkhidmatan yang lebih baik kepada anda.